Chucky GTone

In den Foren RC-Raceboats (neuerdings RC-Rennboote.de) und Hydroworld gibt es eine ausgeprägte Fangemeinde für die Chucky-Familie vom Alex (AS-Raceboats) aus Berlin. Die Chucky GTone ist das jüngste Mitglied dieser Familie und sinngemäß die "Big Chucky evo". Bei mir fängt der Bericht leider mit den Abschiedsfotos von dem Boot an, so wie ich sie beim Kauf der Jaguar - HPR quasi mit in den Deal gegeben habe. Ein sehr gut gebautes Boot, gebraucht gekauft aber das tat dem Fahrspaß keinen Abbruch. Einzig hätte ich noch Gewicht von innen in den Flutkanal laminieren müssen, der funktionierte nur bei reichlich Windwelle.

Die Chucky GTone hat eine angenehme Größe, kann auch einiges an Welle und ist wie alle Boote von AS-Raceboats extrem robust gebaut. Das Boot war mir über eine Foren-Gebrauchtbörse zugelaufen.

Ein sehr schönes Boot zum bolzen!

Blöd, dass diese Seite aber quasi mit den Abschiedsfotos anfängt. Eigentlich wollte ich die kurze Stippvisite des Bootes von etwa einem halten Jahr bei mir nicht auf meiner HP erwähnen. Ein Modellbootkollege hat mich massiv beredet, sie ihm zu verkaufen und irgendwann hatte er ein Boot, auf welches ich wiederum auch wirklich scharf war - besagte Jaguar - HPR. Das ging so natürlich nicht 1:1 aber seine in meinen Augen überzogene Wertvorstellung ließ sich durch eine ebenfalls überzogene Wertvorstellung bei der GTone ausgleichen und der Wertausgleich war dann real .

Für mich war die GTone auch etwas ein Test-Vehikel für einen wirklich günstigen China-Antrieb: Surpass Rocket 4092 1520kV an einem Flycolor 150A mit kräftig Zusatzkondensatoren und einem Prather 230. Man sieht die Zusatzkondensatorbank in fast der Größe wie der Steller . Das ganze ist ein recht stromhungriges Setup an 6s aber dafür auch für ~90km/h gut. Witzigerweise habe ich das Boot dann als Avatar eines neuen Mitglieds des RC-Rennbooteforums wieder gefunden. Erst wollte der Kollege bei uns am See das Boot unbedingt haben, dann hat er aber schneller als man gucken konnte das Hobbie an den Nagel gehängt und alles verkauft. Der neue Eigentümer hat jedenfalls jetzt Spaß mit dem Boot und es scheint auch bei Ihm weiterhin zuverlässig zu laufen.

Tja und jetzt kommen wir an den Punkt, warum ich doch noch etwas hier auf meiner Homepage zur GTone schreibe. Das Raptörchen ist mein gerne genommenes Ballerboot auf 6s-Basis, hat um und bei einen Meter Länge, in meinen Augen eine sehr dankbare Größe, ABER es ist nicht selbstaufrichtend und geschwindigkeitsmäßig so ausgereizt, dass Abflüge recht hart werden. Um die Abflüge in Grenzen zu halten, braucht es einigermaßen glattes Wasser. Was irgendwie fehlte, war die richtige Bolzbude, etwas langsamer aber selbst aufrichtend und kurvenhungriger. Ich hätte die GTone einfach behalten und die HPR ziehen lassen sollen, hinterher ist man aber immer schlauer . Nun hat aber AS-Raceboats ebenfalls die Interessen verlagert. Alex hat einige Jahre lang hervorragende Boote für die Community gebaut. Das wurde immer weniger, weshalb ich das Thema "GTone Neuauflage" eigentlich schon abgeschrieben hatte. Wie undankbar es ist, für Dritte im Keller zu stehen und im gefühlten Preiskampf zu Niedriglohnländern zu laminieren, habe ich als Student mal ausprobiert. Den Schritt von Alex kann ich jedenfalls bestens verstehen. In der letzten Zeit hat Alex dann viele seiner Formen verkauft. Für mich um so schöner, die Form der GTone jetzt im Zugriff zu haben - so schnell kann es gehen: "Neuauflage GTone"...

Baubericht eines Rennbootrumpfes in GfK

Fokus soll also der Baubericht eines Rennbootrumpfes in GfK sein. Bitte keine Anfragen zu Rümpfen, selbst die persönlichen Bekannten vom See werden auf absehbare Zeit nicht alle bedient, ich komme jetzt in den Genuss eines solchen Rumpfes, eben weil ich ihn einer solchen Form selbst entlockt bekomme, nicht weil ich jeden Rumpf, jede Lackierung und jedes weitere Bauteil ausschließlich mit Geld bewerfe. Am Ende soll der Baubericht auch einfach Werbung für das Hobby "Modellbau" sein und zur Nachahmung animieren. Dies ist keine Verkaufswerbung, siehe auch der Kommentar vorweg zum Laminieren für Dritte.

Vor dem Bau des Rumpfes wird die Form mehrfach mit Trennwachs eingestrichen, poliert und dann vor dem eigentlichen Bau mit PVA eingestrichen. Das ist eine Arbeit für jemanden, der Vater und Mutter erschlagen hat . Das Trennwachs alleine würde zur Trennung reichen, aber im Modellbau werden minimale Stückzahlen gebaut und zum Anfang wird PolyVenylAlkohol - PVA - oder auch Folientrennmittel genannt als zusätzliche Sicherheit empfohlen. Das ist in Alkohol gelöster Kunststoff, wenn es abtrocknet, bildet sich eine Trennschicht in der Form. Diese Schicht ist beständig gegen beispielsweise Polyestervorgelat, kann aber mit Wasser auch wieder ausgewaschen werden. Wenn eine Form mehrfach verwendet, immer wieder gewachst und poliert wurde, ... trennt sie immer besser und man kann dann auch auf PVA verzichten, nicht aber bei einer gebraucht gekauften Form, bei der das Trennmittel im System auf "die Hausmarke" umgestellt wurde. Dann beginnt man von vorne. Der Bau beginnt also mit einer eingetrennten und mit Polyestervorgelat (T35) lackierten Form.

Der Gewebeaufbau ist von außen nach innen: 104, 280, 280, 104 gr/m² im Deck, im Unterwasserschiff kommt eine dritte Lage 280er hinzu und eine Heckspiegelverstärkung aus 2 Lagen 280er. Ich mag keine CfK-Plattenverstärkungen, diese sind einfach ein Zeichen von unzureichender Arbeit beim Rumpfbau. 104gr/m² ist ein sehr feines Gewebe, entscheidend hier ist eher die Feinheit des Fadens und nicht die Masse alleine, 80gr/m² ist in der Struktur beispielsweise deutlich gröber und prägt sich durch die Vorgelatschicht ab, 160gr/m² ebenfalls. Wer also einen Rumpf haben will, der auch nach einem Sommertag im Auto noch keine Gewebestruktur nach außen zeigt, der ist mit 104gr/m² gut beraten, 49gr/m² würde diese Anforderung auch gut erfüllen, brächte aber weniger Material mit sich und wenn am Ende 700-1000gr/m² in Summe einlegen werden sollen, dann will man ja auch irgendwann fertig werden. Ecken um den Decksausschnitt werden mit Rovings verfüllt, Mumpe/Matsche würde deutlich schneller gehen, Roving bringt aber Festigkeit. Beim zweiten Bild wurde gerade die erste Schicht 280er aufgelegt aber noch nicht durchtränkt, damit ist sie noch nicht transparent, die Rovings sind also gerade nicht zu sehen. Dieser Durchblick besteht dann im dritten Bild.

Der Bau in Glasfaser ist bedeuend günstiger als der Bau in Kohlefaser und für "Gebrauchs-Ballerboote" vollkommen ausreichend. Der Vorteil in der Verarbeitung ist das transparente Laminat, man sieht Luftblasen, kann diese also durch ausdauerndes rollern und tupfen herausarbeiten, ohne was größeres zu übersehen. Beim vierten Bild sind sämtliche 4 Lagen Gewebe in die Decksform einlaminiert und ich tränke den Nahtüberstand mit Hilfe des Holzklotzes und der Rolle durch. Die Form der GTone eignet sich hervorragend für einen großzügigen Nahtüberstand und was viele Modellbauer (und auch kommerzielle Hersteller) gerne vergessen, ist dass sich die Stabilität eines Rumpfes an der Naht entscheidet. Panzerplattenartige Decks und Unterwasserschiffe bringen nichts, wenn sie nicht gescheit verbunden werden. In diesem Fall besteht der Überstand aus den inneren 3 Lagen des Decks, hat also abgestuft gute 660gr/m² Faseranteil. Das legt so mancher kommerzielle Hersteller absolut nicht mal in seine Rümpfe dieser Größe. Alex sprach von 160er Glas innen/außen und 2x280er, im U-Schiff manchmal 3 Lagen 280er, ich habe mit dem 104er Gewebe etwas weniger flächig drin, dafür aber lokal verstärkt und Rovings statt Mumpe. Die Formseite mit dem Gewebeüberstand / Nahtband laminiere ich immer zuerst, diese muss stärker angelieren. Weiter geht es mit dem Unterwasserschiff:

Die meiste Zeit nehmen die Rovings und die erste Schicht in Anspruch, in das Harz um die Rovings herum mische ich dabei etwas Microbalon - wirklich wenig - aber es setzt sich zusätzlih in die Faserstruktur der ersten Lage und verbessert die Oberfläche. Das sechste Bild zeigt die eine Heckverstärkung, wie sie auch ins Unterwasserschiff reicht. Damit ist die Vertärkungswirkung natürlich deutlich besser als bei einer aufwändig eingepassten aber halt nicht über die Ecken ragenden (Kohle-)Faserplatte. Technisch am besten sind oft die Verstärkungen, die man praktich nicht sieht

Soweit fertig laminiert, man sieht das "unspektakuläre", transparente Glas-Laminat mit durchscheinenden Kohlefaserrovings. Wichtig ist das Gewebe am Formenrand gründlich bündig zu schneiden, Überstand darf nur eine Seite haben! Für den letzten Schnitt nehme ich dann auch immer die "gute" Schere. Es folgt, den Nahtüberstand nach innen zu "kämmen".

Bei dem jetzt folgenden Bauschritt kann man alles verferkeln. Es hilft ungemein, wenn das Laminat beidseitig etwas angeliert ist und sich nur noch zäh in der Form verschieben lässt. Mehr traktiert wird die Seite mit dem Überstand, diese sollte deshalb stärker angeliert sein. Damit das als zweites gebaute Unterwasserschiff "aufholt", kam die Form in den warmen Heizungskeller, während ich die Haube laminiert habe. Jetzt bleibe ich aber erst mal beim Rumpfbau. Abstandsklötze in der Trenneben helfen, die Formhälften "ohne Unfall" und Gewebeverschiebungen zusammen zu bekommen. Das zehnte Bild zeigt, wie der Gewebeüberstand abgestuft ist, sicher könnte man dies "schöner" schneiden, das hat technisch aber keinen Belang und jetzt, wo ich die Form das erste Mal zusammen gesetzt habe, weiß ich auch, dass der nächste Bauschritt recht gut zu bewerkstelligen ist: Nämlich das andrücken vom Gewebe. Frisches Harz vorweg noch aufzutragen, sollte sich von selbst verstehen. Am Ende nennt sich dieses Spielchen wohl "Geduld und Spucke mit ruhiger Hand"

Der Pinsel wird mit einem Alurohr verlängert, so komme ich bis in die Bugspitze und kann den Gewebeüberstand beidseitig der Trennebene andrücken. Den Blick dabei in die Form gibt meine Kamera nicht her, sie fokussiert außen auf die Form. Als Werkstattkamera bei Laminierarbeiten verwende ich jetzt auch zugegebenermaßen eine alte Kompaktkamera, es könnte ja mal einen Harzunfall geben . Die GTone ermöglicht es wohl, den Nahtüberstand auch am Unterwasserschiff umzusetzen. Das hätte den Vorteil, dass dieser etwas gefummelte Teil vom Laminat sich später dem alltäglichen Blickbereich entzieht ...

Nach dem Aushärten darf sich dann auch mal die Kamera in den Rumpf trauen und siehe da, dann fokussiert sie auch auf das Laminat.

Es fällt schwer, Neugierde und so...

Den Rumpf vor dem Entformen aber 2 Tage in der Form zu lassen, hat sich bewährt. Nach einer Nacht stelle ich das ganze dann im Winter noch einen vollen Tag in den warmen Heizungskeller bzw. hänge sie da auch gerne unter die Decke. Wenn die Holzvergaserheizung läuft, habe ich da gute 30°C. Im Sommer kann man die Form auch gerne ins Auto legen.

Fehlt noch die Haube... aber viel neues gibt es da nicht zu berichten. Rovings, Glasgewebe, ach ja, Verstärkungen... immer zwischen die Lagen habe ich etwas Verschnittreste an die Stellen gelegt, die für die Verschraubung in Frage kommen. Damit habe ich dort doppelte Materialstärke und die Verstärkung ist gleichmäßig ins Laminat eingebracht, besser als eine nachträglich untergeharzte Platte und dann schneidet man von oben per Senkung das Gewebe weg...

Das sind so die Feinheiten, wie man einen Tag Schmuddelwetter auch rum bringen kann, speziell wenn man für sich selbst baut - kommerziell fällt mir nur einer ein, der so detailverliebt baut - Manfred Kulz - Kulz Custom Made und das ist auch zum Großteil Hobbie und Idealismus aber keine gewinnoptimierte Produktion.

Ach so ja... ein Rumpf beim Schlüpfen :

Eine Seite der Form bekommt man eigentlich immer schnell entformt. Alle Schrauben raus, am Bug bietet sich hier an den ersten Hebel anzusetzen, ich nehme einen alten, abgerundeten Schraubenzieher und verwende Kraft aber keine Gewalt. Umlaufend etwas hebeln, irgendwann sprang die Decksform erwartungsgemäß ab. Die restliche Überredung bestand aus umlaufendem Weiten der Form - drücken von oben auf die Trennebene, beobachten wann sich wo was löst und tordieren der Form. Dies geht gut zu zweit oder indem man die Form am Heck kopfüber auf die Werkbank spannt und sie von vorne tordiert. Geduld und Spucke, dann wird das schon

Völlig verpfuscht ... da ist mir doch ein Harztropfen von der letzten Heckverstärkung sichtbar in die Fläche gelaufen ... Vorsicht Ironie

So Kleinigkeiten sind eigentlich völlig Banane aber kommerziell wäre sowas bereits ein Thema. Da hätte man die letzte Heckvertärkung über die volle Fläche und die Naht hinweg lieber weg gelassen und den kleinen, gefüllten Harzsee zur Verstärkung im Bug nicht zeitgleich angesetzt, ich wollte aber beides noch im chemisch aktiven Zustand vom Harz machen, bevor das ganze einen vollen Tag im Heizungskeller final aushärtet...

Alle gefundenen "Charaktermerkmale am Rumpf" sind aber nur Kleinigkeiten, mal sehen, ob ich aus Idealismus die entdeckten Verbessungsmöglichkeiten noch für mich in Form eines zweiten Rumpfes werde umsetzen wollen. Bezüglich GTone bin ich jetzt aber wieder versorgt und für einen ersten Rumpf aus der Form auch voll zufrieden.

Meinen vollen Respekt an Alex! Zum einen haben die Rümpfe seiner Chucky-Familie ein technisch wie bautechnisch super gelungenes Design. Die Wölbungen sehen gut aus, sind gut zu bauen und ergeben bombastisch stabile Boote. Dazu kommt, dass er regelmäßig für andere gebaut hat, woran mir die Lust schon viel früher vergangen wäre . Im Vergleich zur ersten GTone von Ihm und meiner Chucky evo finde ich dann halt doch unwichtige, optische Details, an denen der erste Versuch aus der Form zu erkennen ist. Seine Übung habe ich aber auch nicht die Zeit aufzubauen, ich habe schon alleine den Engpass im Winter zu lackieren mangels beheiztem Raum dafür und so super gesund ist das ganze nun auch nicht, auch wenn ich bei der ganzen Lackiererei und Laminierei eine Aktivkohlemaske trage. Ein wichtiger Punkt, der jedem klar sein sollte, der an das Thema Eigenbau ran will. Auch ein wunder Punkt sind die Schleifarbeiten! Alles Gründe, Rümpfe nur im Eigenbedarf zu bauen!